木屑顆粒機在壓制木屑顆粒的過程中，有時會出現(xiàn)不成型、壓出的顆粒很松散、顆粒成型率低，甚至是壓不成顆粒的情況，還有些時候壓出了顆粒，設備產(chǎn)量也挺好，但是過段時間顆粒就會開裂。導致這些情況的原因是什么？下面小編分別為您分析一下吧。
　　一、如果是新設備，可能是買回來后沒有經(jīng)過濕料或油料磨合，而忽視了這一環(huán)節(jié)，很可能造成一開機就悶機堵孔，自然就不會出料了，所以對于新買回來的顆粒機使用時需要取一些木屑，混入10%左右的工業(yè)用油，把物料中的小塊揉碎，充分混合后放入顆粒機中，然后開機壓制顆粒，把壓好的顆粒重新放入顆粒機中，反復5-6次，再放入正常木屑，就可正常制粒啦。
　　二、如果不是新設備，就要從以下幾點排查問題：
　　1、原料：
　?。?）一般來說，松木等質(zhì)地較為松軟的木屑比較容易制粒，如果原料質(zhì)地過硬或原料為面粉狀的細粉，那么需要摻入刨花，基本可以成型。
　?。?）水分控制：木屑原料的水份應該控制在13%左右，因為原料的特性、硬度等原因，具體數(shù)值應該根據(jù)自己的實際生產(chǎn)情況得出（建議水分范圍為10-20%之間），像松木、杉木、桉木這樣的木屑造粒，水分應該控制在13%—17%左右。
　　（3）原料原理問題：木屑、秸稈、紙屑等不同的原料性質(zhì)不同、纖維構造不同、成型的難易程度也就不同。如果是混合物料的話，各種成分的混合比例也會影響到木屑顆粒機的成型率。
　　2、顆粒的尺寸。研究表明，生物質(zhì)在氣化的過程中，尺寸越小，氣化效率越高，這是因為當尺寸變小時，在生物質(zhì)內(nèi)部產(chǎn)生的氣體更容易擴散到表面來。
　　3、壓輪與磨具間隙的調(diào)整：一般壓輪與磨具的間隙控制為0.1—0.3mm，間隙過大，壓力不夠，無法擠壓成型；間隙過小，積壓的顆粒密度、光滑度可能會更好，但是會增加模具壓輪的摩擦，減少磨具壽命、影響制粒機產(chǎn)量。
　　4、設備加熱的溫度和壓力。溫度和壓力過高或過低都會導致成型失敗，還會對成型后的密度以及效果產(chǎn)生影響。溫度過低、投入熱量減少，都不足以使物料成型，而且還會增加成型機的功率消耗；溫度過高，會使成型燃料表面熱分解嚴重，出現(xiàn)裂紋，導致成型燃料強度下降，甚至是無法成型。
　　5、模具壓縮比跟原料的特性不相匹配：有的企業(yè)認為壓縮比是模具的摸孔長度與?？字睆降谋壤硗庖恍┢髽I(yè)把這叫長徑比。還有的企業(yè)認為壓縮比是喇叭孔的直徑平方與摸孔直徑的平方的比例。無論哪種方式算出來的壓縮比，都會因為物料在生產(chǎn)過程中與模具、壓輪擠壓摩擦后，導致孔徑變大，而?？组L度會變短，顆粒質(zhì)量會下降。而想找到合適自己的壓縮比，就需要在生產(chǎn)實踐中用心留意，只有這樣才能夠更好地掌握顆粒的質(zhì)量，提高木屑顆粒機的工作效率。